声明

本文是学习GB-T 33433-2016 船用气调保鲜系统. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了船用气调保鲜系统(以下简称保鲜系统)的组成及分类、技术要求、试验方法、检验规

则以及标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于各类船舶的气调保鲜系统的设计、制造和验收，海上平台及海上基地可参照使用。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB 191 包装储运图示标志

GB 4208—2008 外壳防护等级(IP 代码)

GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件

GB/T 7061 船用低压成套开关设备和控制设备

GB/T 13306 标牌

GJB 4000—2000 舰船通用规范

CB/T 3622—1994 冷藏系统效用试验质量要求

SBJ 16—2009 气调冷藏库设计规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

气调保鲜系统 controlled atmosphere fresh-keeping
storage system

为果蔬提供稳定的气调保鲜环境的系统。主要由制氮装置、加湿装置、乙烯脱除装置、制冷装置、气

调库、控制装置等六个部分组成。

3.2

制氮装置 nitrogen producing apparatus

采用中空纤维膜制氮法和变压吸附法等方法制取高浓度氮气的装置。

3.3

膜组件 membrane module

当采用中空纤维膜制氮法时由一个或数个中空纤维膜、壳体、内联接件和密封圈等组成的具有分离

氮气和氧气作用的器件。

3.4

空气处理装置 air treatment device

处理进入膜组件的空气使其达到膜对空气要求的装置。

3.5

气调库 controlled atmosphere storeroom

具有一定气密性及保温性的库体。

GB/T 33433—2016

4 组成及分类

4.1 组成

保鲜系统的组成见图1。

style="width:11.37361in;height:8.03403in" />style="width:0.2467in;height:0.19338in" />style="width:11.37361in;height:8.03403in" />style="width:11.37361in;height:8.03403in" />

说明：

气调管路； — - - — — — 电 气 线 路 ；

. . · ·——制冷管路； ———-——水管路；

民 — 电动阀； 民 —— 电磁阀。

图 1 保鲜系统组成示意图

4.2 分类

4.2.1
保鲜系统按照制氮装置空压机的冷却方式分为海水水冷式、淡水水冷式和风冷式3种类型。

4.2.2 保鲜系统按照供货方式分为两种：

a) 整体供货式：保鲜系统的所有组成部分均由保鲜系统制造厂商提供；

b)
部分供货式：可利用船舶本身已有满足条件的设备作为其组成部分，保鲜系统制造厂商仅需提
供其他部分。

4.3 标记

4.3.1 型号表示方法

保鲜系统型号表示方法如下：

GB/T 33433—2016

style="width:9.57987in;height:5.2734in" />制氮量，单位为立方米每小时(m³/h)

—制氮装置空压机冷却方式： —H—— 海水水冷式； —D—— 淡水水冷式；

-F—— 风冷式

气调库： —0——船供库体；

— 1 — — 厂 供 1 个 库 ；

—n— 厂供n 个库

制冷装置： —0——船供制冷装置；

— 1 — 厂供制冷装置

— —标准编号

注：制氮量是在标准大气压温度为20℃状态下测量。

4.3.2 标记示例

厂供制冷装置，厂供3个气调库，制氮装置空压机冷却方式为风冷式，制氮量为12
m³/h 的船用气调保鲜系统标

记为：

船用气调保鲜系统 GB/T 33433—2016 1-3-F-12

5 技术要求

5.1 设计与结构

5.1.1 保鲜系统结构布置应整齐、紧凑，安装应牢固，检修方便。

5.1.2
保鲜系统的制氮量、制冷量、乙烯脱除启停时间及脱除时间等参数应根据实际气调库库容及果
蔬贮藏量进行设计。

5.1.3
保鲜系统应在制氮装置的制氮组件前设置一套能满足制氮组件对空气要求的空气处理装置。

5.1.4 保鲜系统应在制氮装置的氮气出口处设置气体流量计和气体采集阀。

5.1.5 保鲜系统配置的乙烯脱除装置应与气调库形成一个密封的气体循环回路。

5.1.6
气调库库门处应设置安全警告提示标牌，库门内侧应设置应急内开门锁装置。

5.1.7 气调库库容大于10 m³
时，应对库内设置机械通风装置，并在气调库门口设置氧气浓度安全 指示。

5.1.8
保鲜系统应设置触摸屏，屏上应能清晰正确显示温度、相对湿度、氧气浓度等贮藏参数。

5.1.9 保鲜系统应设置系统设备故障、氧浓度过低、求救等声光报警。

5.1.10 保鲜系统控制装置的设计应符合GB/T7061
的要求，其安全性应符合GB5226.1 的要求。

5.1.11 部分供货式保鲜系统设计时应考虑与船上相关设备的接口。

5.2 性能

5.2.1 外观

5.2.1.1
保鲜装置的管路、阀门、电气线路、电缆连接布 置应整齐、牢固。

5.2.1.2
设备表面应平整、无垢，涂漆层应平坦光滑、色泽一致，应无气泡、脱层和明显划痕。

5.2.1.3 标牌应清晰、醒目、牢固、可靠。

GB/T 33433—2016

5.2.2 密性

5.2.2.1 保鲜系统气体管路密性应满足GJB 4000—2000
中505.21.3.1的要求。

5.2.2.2 保鲜系统的气调库气密性应满足 SBJ 16—2009
中3.0.5的要求。

5.2.3 氮气浓度

保鲜系统制取的氮气浓度应不低于97%。

5.2.4 制氮量

保鲜系统的制氮量应达到设计的制氮量。

5.2.5 降氧时间

保鲜系统在气调库空库条件下，库内氧气浓度从常氧浓度21%降到5%的时间应不大于6
h。

5.2.6 绝热性

保鲜系统气调库应满足在制冷装置停止6 h 后，库内温度回升值不大于CB/T
3622—1994 附录中

A5 的规定值。

5.2.7 绝缘耐压

保鲜系统的整个电源开关的电源输入端子、输出端子及所有动力电路导线在25
Hz～100 Hz之间

的任一频率，电压为2500 V 的条件下，持续1 min
应无击穿且其绝缘电阻应不小于1 MΩ。

5.2.8 防护等级

保鲜系统控制装置的外壳及电动机防护等级应不低于GB4208—2008
中规定的IP22。

5.2.9 乙烯脱除功能

保鲜系统应具备乙烯脱除功能，能够将库内乙烯浓度脱除至2μL/L 以下。

5.2.10 保鲜效果

在青菜、生菜满足贮藏条件及合理贮藏管理的条件下，蔬菜的保鲜期应不少于30
d 且总可食用率

不低于80%。

5.2.11 加湿功能

保鲜系统在气调库空库条件下启动加湿器，应在达到90%的相对湿度值后停止，低于80%的相对

湿度值后自动启动。

5.2.12 制冷要求

保鲜系统在设计的装载量条件下，制冷装置48h 内能够将气调库降到设计温度。

6 试验方法

6.1 外观

采用目视、手触方法检查保鲜系统的外观。

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6.2 密性

6.2.1
将干燥洁净的空气或氮气注入保鲜系统的气体管路中，当管路内压力达到试验压力(1.25
倍设 计压力)时保持10 min,用发泡剂检验气体管路有无泄漏。

6.2.2 在气调库空库条件下，向库内充入空气，库内外压差超过196 Pa
后停止充气，当压差降到196 Pa 时开始计时，记录20 min 后的库内压力。

6.3 氮气浓度

运行保鲜系统，观察触摸屏上的氮气浓度数值，直至数值稳定后读取该数值。

6.4 制氮量

运行保鲜系统，当触摸屏上氮气浓度数值达到97%且稳定后，读取测定制氮量的流量计数值。

6.5 降氧时间

关闭气调库库门，启动保鲜系统并进行计时，观察触摸屏上氧浓度数值，当数值达到5%时停止

计时。

6.6 绝热性

按照 CB/T 3622—1994 中第9章规定的方法进行气调库绝热性试验。

6.7 绝缘耐压

断开保鲜系统的外部供电电路，断开被测电路和保护接地电路之间的连接，对被测端子施加25
Hz~

100Hz 之间的任一频率，2500 V 的电压，持续1 min 后用不低于500 V
的直流高阻计进行绝缘电阻测量。

6.8 防护等级

采用GB4208—2008 中规定的试验方法对电气控制箱进行防护等级试验。

6.9 乙烯脱除功能

向气调库中充入乙烯气体，直至库内乙烯含量浓度达到30μL/L,
启动保鲜系统的乙烯脱除功能，

当运行停止时，测量库内乙烯浓度。

6.10 保鲜效果

保鲜系统的保鲜效果测定试验按附录 A 规定的方法进行。

6.11 加湿功能

运行保鲜系统，观察触摸屏上显示的相对湿度值。

6.12 制冷要求

运行保鲜系统，观察触摸屏上显示的温度值。

7 检验规则

7.1 检验分类

保鲜系统的检验分类如下：

GB/T 33433—2016

a) 型式检验；

b) 出厂检验。

7.2 型式检验

7.2.1 检验时机

保鲜系统具有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 产品转厂生产或新产品首次投产；

b) 设计、结构、材料和工艺有重大改变并足以影响到保鲜系统性能；

c) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差别；

d) 检验机构有要求。

7.2.2 检验项目和顺序

保鲜系统型式检验项目和顺序按表1规定进行。

表 1 保鲜系统检验项目和顺序

序号

检验项目

型式检验

出厂检验

要求章条号

检验项目章条号

1

外观

5.2.1

6.1

2

密性

5.2.2

6.2

3

氮气浓度

5.2.3

6.3

4

制氮量

5.2.4

6.4

5

降氧时间

5.2.5

6.5

6

绝热性

5.2.6

6.6

7

绝缘耐压

5.2.7

6.7

8

防护等级

5.2.8

6.8

9

乙烯脱除功能

5.2.9

6.9

10

保鲜效果

5.2.10

6.10

11

加湿功能

5.2.11

6.11

12

制冷要求

5.2.12

6.12

注：●必检项目； —不检项目。

7.2.3 检验样品数量

保鲜系统的型式检验样品数量为每一型号一套。

7.2.4 判断规则

保鲜系统的所有检验项目均符合要求，则判定保鲜系统型式检验合格；若有任一检验项目不符合要
求，允许重新取样复检，若复检符合要求，仍判保鲜系统型式检验合格；若复检仍有不符合要求的项目，

则判保鲜系统型式检验不合格。

7.3 出厂检验

7.3.1 检验项目和顺序

保鲜系统的出厂检验项目和顺序按表1的规定。

GB/T 33433—2016

7.3.2 检验样品数量

保鲜系统的出厂检验应逐套产品进行。

7.3.3 合格判据

保鲜系统的所有检验项目均符合要求，判定该套保鲜系统出厂检验合格；若有任一检验项目不符合
要求，允许采取纠正措施后再对该检验项目进行复检，若复检符合要求，仍判该套保鲜系统出厂检验合

格；若复检仍不符合要求，则判该套保鲜系统出厂检验不合格。

8 标志、包装、运输和贮存

8.1 标志

保鲜系统应有永久性铭牌固定在明显部位，铭牌的尺寸和技术要求应符合 GB/T
13306 的规定。

铭牌上应标明以下内容：

a) 制造厂名称和商标；

b) 产品名称和型号；

c) 主要技术性能参数；

d) 产品出厂编号；

e) 出厂日期；

f) 产品编号；

g) 安全警示标志；

h) 检验标志。

8.2 包装

8.2.1
保鲜系统可根据运输需要分部件包装，包装应有防潮、防腐等措施，并且牢固可靠，保证在长途
运输中不致损坏，包装上应包括：

a) 产品名称；

b) 制造厂名；

c) 发货地点；

d) 收货单位；

e) 贮运图示标志。

8.2.2 保鲜系统的贮运图示标志应符合 GB/T 191 的规定。

8.2.3 包装箱内所附的随行文件应包括：

a) 产品合格证；

b) 产品使用说明书；

c) 装箱清单。

8.3 运输和贮存

8.3.1
保鲜系统各部件在运输过程中应采取必要的防挤压、防雨淋、防磕碰措施。

8.3.2
保鲜系统各部件安装前应贮存在干燥、通风并有遮盖的场所，不应与酸、碱、盐类物质接触。

GB/T 33433—2016

附 录 A

(规范性附录)

保鲜效果试验测定方法

A. 1 贮藏条件

试验蔬菜的贮藏条件应符合表 A. 1 的规定要求。

表 A. 1 保鲜效果试验条件

序号

贮藏条件

要 求

1

贮藏种类

青菜(别名：小白菜、油菜)、生菜(别名：叶用莴苣)

2

贮藏方式

青菜、生菜贮藏于同一气调库内，混合贮藏

3

贮藏参数

温度为(1±1)℃,相对湿度为(90±5)%,氧气浓度为(3.5±0.5)%,二氧化碳浓度为(6±1)%

4

采前要求

蔬菜采前两天应停止灌溉

5

采摘要求

应选择无虫、无病害、无老黄叶、非畸形、无明显泥沙、大小一致的蔬菜进行采摘，采摘时留少

许根部

6

采后处理

采后应立即预冷12h,预冷温度为(1±1)℃;

预冷结束后应对蔬菜进行挑选，去掉泥土黄沙、受机械伤、病虫害、老黄叶、畸形的蔬菜

7

蔬菜装载

挑选后应将蔬菜装入干净干燥的塑料筐内；

每种蔬菜单独装筐；

装载时不应人为挤压蔬菜，易造成二次机械伤

8

设备要求

气调库应打扫消毒，保鲜系统应安装调试运行正常；

保鲜系统应提前运行，保证蔬菜入库前，气调库内已达到贮藏要求；

整个测定过程中应保证保鲜系统的供电、供水及运行正常

9

入库要求

入库搬运过程中应轻拿轻放；

堆码时，筐与筐之间、筐与库体之间间隔应不小于50 mm;

同一种蔬菜应集中堆码

10

贮藏管理

每天应观察记录保鲜系统运行情况，若出现异常情况应及时解决，保证试验的连续性

11

开库时间

试验期间每5d开库一次

注：影响果蔬保鲜期的因素较多且不同果蔬其贮藏环境及保鲜期也大有不同，因此无法用所有果蔬的保鲜期来

验证保鲜系统的保鲜效果，所以本标准选择了具有代表性的青菜、生菜两种绿叶菜作为保鲜效果验证果蔬。

A.2 总可食用率的计算

总可食用率按式(A. 1) 计算。

style="width:2.68002in;height:0.59334in" />

… … … … … … … … … …(A. 1)

GB/T 33433—2016

式中：

Q 总可食用率的数值，%;

m₁—— 原始质量，入库前所有果蔬的总质量的数值，单位为千克(kg);

m₂—
现有质量，开库时剔除老化、黄化、腐烂等不可食用部分的剩余所有果蔬的总质量的数值，

单位为千克(kg)。

A.3 保鲜期的计算

A.3.1 入库当天视为试验贮藏第一天，次日为贮藏第二天，依次类推。

A.3.2 当果蔬总可食用率低于80%时则判断果蔬贮藏结束。

A.3.3 保鲜期按式(A.2) 计算。

D=n-3 ……………… … … …(A.2)

式中：

D— 保鲜期天数，单位为天(d);

n ——果蔬贮藏结束时的贮藏天数，单位为天(d)。

A.4 试验方法

A.4.1 试验蔬菜及保鲜系统按照表 A. 1
中序号1～序号8规定要求进行准备。

A.4.2
蔬菜入库前，对每筐蔬菜进行质量测量，扣除塑料筐质量，计算出所有蔬菜的总质量m₁。

A.4.3 按照表 A. 1
中序号9规定的入库要求进行入库，入库后关上库门，按照表 A. 1
中序号10规定的

贮藏管理要求进行管理。

A.4.4 按照表 A. 1
中序号11规定的开库时间进行开库，记录下试验贮藏天数n, 开库后观察蔬菜贮藏
情况，若有腐烂应及时挑出，对每筐蔬菜进行质量测量，扣除塑料筐质量，计算出剩余蔬菜的总质量m₂
,

再计算出本次开库时蔬菜的总可食用率Q。

A.4.5 当总可食用率Q
小于80%时，结束试验，剩余可食用蔬菜感官评定按照附录 B 进行，根据贮藏

天数n 计算出蔬菜的保鲜期。

GB/T 33433—2016

附 录 B

(规范性附录)

保鲜效果感官评定方法

B.1 感官评定方法

需要人员3名~4名参与蔬菜感官品质的评价。在正式感官评价之前，需要对感官评价员进行培
训。感官评价等级标准见表 B.1～ 表
B.4,主要评定蔬菜的萎蔫程度、变色情况、腐烂程度和异味强弱。
评价方法采用百分制，利用加权法计算总分，腐烂的加权系数为0.4,萎蔫的加权系数为0.3,变色的加权
系数为0.2,异味的加权系数为0.
1。其中，每种样品分别经3名~4名感官评价员评定，采用3个平行

样品。每个样品取27份感官评价结果的平均值。对于每种蔬菜采用如下评价标准进行评价。

评价等级：以加权结果为评级依据。加权结果高于80(含80),为1级，加权结果高于75(含75)为
2级，加权结果高于70(含70)为3级，加权结果高于65(含65)为4级，加权结果高于60(含60)为5级，

加权结果低于60为6级。

表 B.1 腐烂程度评定等级

腐烂程度

分值

无腐烂或观察不到腐烂

95～100

轻微腐烂，腐烂量低于1%

85～95

中度腐烂，腐烂量低于5%

65～85

中度腐烂，腐烂量低于15%

50～65

严重腐烂

20～50

几乎彻底腐烂

0～20

表 B.2 级萎蔫程度评定等级

萎蔫程度

分值

新鲜

95～100

轻度萎蔫

85～95

中度萎蔫

65～85

较严重萎蔫

45～65

严重萎蔫

30～45

几乎彻底萎蔫

0～30

表 B.3 变色程度评价等级

变色程度

分值

颜色正常而鲜亮

95～100

局部出现异常颜色，稍显暗淡

85～95

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表 B.3 ( 续 )

变色程度

分值

较大面积或较少量的颜色轻度异常，颜色轻度偏暗

70～85

大面积或大量的颜色明显异常，颜色明显偏暗

60～70

大部分蔬菜颜色暗淡，或者异常颜色

40～55

几乎彻底变色

0～40

表 B.4 异味程度评定等级

异味程度

分值

无异味

95～100

刚好感受到异味

90～95

极轻度的异味，如发酵味或者腐烂味

75～90

较严重的异味

50～75

严重的异味

30～50

非常强烈的异味

0～30

B.2 感官评定结论

若加权结果低于3级，则不满足保鲜要求。

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